前面讲微振磨损的产生以及损害，那么如何预防微振磨损呢？现在就让信纯紧固件为大家解答吧！
首先我们得了解到微振磨损产生时到底发生了什么，假设相互接触的粗糙面承受较大的压力（夹持载荷晋中在接触点位置，且有可能超过了材料的抗拉强度），相对位移就侵蚀了正在形成的保护膜（通常是氧化物）。这种压力把两个表面【焊接】在一起，当有充分的时间发生位移时，如果该【焊接】力低于两个滑移面的弹性效应且焊接表面已因形成的氧化层弱化的情况下，焊缝就很容易分离。位移的频率较大时，氧化膜没有完全形成，就出现了金属间的粘合，产生磨损表面，而磨损表面又粘合到一下个接触面上。快速回圈状态下磨损表面增长较快，零星位移时增长较慢，直至形成碎屑，碎屑又产生摩擦剂的作用，进一步磨蚀表面。
从上述可以得知，要预防微振磨损，那么我们首先应该从设计出发。把表面结合后产生更高的正常压力以组织任何振荡运动作为设计的目标。但是，由于大多数接头或多或少都会出现一些位移，微振磨损还是有可能出现的。设计的时候应该力求把受力的大部分设定在不会出现微振磨损的部位，但具体实践起来可能比较困难，因为两者往往是紧密相联的。以下列举针对标准接头的一些常用处理办法：
压合（轴承内的毂、轴、电机轴等）可透过降低轴径的减少高应力区域（通常安装孔的轴上），而在该区域构造凹槽也是一个解决办法。此外，表面抛光、调整硬度、振动频率等都有一定效果。销接精密配合接头发生微振磨损的概率最低，阻碍增加微振磨损也随之增加。
铆接和螺栓接头，如果重复松紧操作又或者在处于变化张力作用下，则孔眼区域会出现微振磨损。最佳的设计原则是尽可能使用最多数量的最大直径的同厚度紧固件。但鉴于先进减少金属重量和零件尺寸的需求，这一点很难达成。
润滑剂能把摩擦系数将至最低，虽无法阻止相对位移的发生，但还是可以在最大可能下降低接触区域的磨蚀作用。
金属涂层已经被用作金属表面之间的减摩剂。镉因其不会硬化零件且不会产生金属间化合焊接，曾被公认为理想的耐磨涂层，但目前已被大多数国家禁用。
采用更高疲劳强度的材料不一定可以解决微振磨损问题。试验结果也证实了该结论。虽然铸造材料的疲劳强度比较低，但是铸件表面的磨损疲劳强度比锻造表面的磨蚀疲劳强度高。
